MUDA ANALİZİ

Japonca “kullanışsız, anlamsız, boşa harcanan” anlamına gelen “MUDA”,  projelere değer katmayan ve kaynakların verimsiz kullanılması ile sonuçlanan “israf” anlamına geliyor.

Bir diğer deyişle, değeri üretmekte etkisi olmayan herhangi bir iş üretme / kaynak kullanımı da diyebiliriz.

Genel olarak tanımlanan 7 tip** “muda” yı şöyle açıklayabiliriz:

1)Defects (Üretim Hataları) : İşi yeniden yapma veya  planlama için harcanan ya da kaybedilen çaba.

** Genellikle, operasyon süreçlerinin eksik tanımlanmış olması veya  ya da net olmamasından kaynaklanır.

2)Overproduction (Fazla Üretim): Müşterinin beklentisinden fazlasını üretme

**Bu 8 “muda” nın içindeki geri dönüşü en zor olan ve en maliyetli olan değer kaybıdır. İş büyüklüğünün net anlaşılmaması/ tanımlanmaması, zaman çizelgelerindeki akışkanlık, yetersiz bilgi ile yapılan tahminler (forecast) başlıca fazla üretimin sebepleri olarak tanımlanır. Kesinlikle iyileştirme gerektirir ve aksi halde çok büyük sorunlara sebebiyet verebilir.

3)Waiting (Bekleme): Ürünlerin veya hizmetlerin transfer ve üretilme aşamasında pasif olarak geçen süre.

**Birbiri ile ilintili olan faaliyetlerin senkronize bir şekilde ilerlememesinden kaynaklanır. Bir faaliyette geçen süredeki artış dolayısıyla diğer faaliyetin hiç başlamaması ya da eksik kalması ile sonuçlanır.

4)Non-utilized Talent (Yetkinliklerin yanlış yönlendirilmesi/ kullanılması): Kaynakların (çalışanların kendi yetkinlikleri buradaki en önemli kaynaktır) verimsiz bir şekilde kullanılması

** Yetersiz kurum politikası ve yetersiz metrikler başlıca sebep olarak gösterilmektedir. Çalışanların mikro seviyede yönetilmesi ve ne düşündüklerinden çok ne yaptıklarına odaklanılması başlıca bu sorunun kaynağını oluşturmaktadır. Sizin için çok daha kıymetli işler yapabilecek çalışanları rutinlere yönlendiriyorsanız böyle bir muda yaratıyorsunuz demektir.

5)Inventory (Envanter) İsrafları: Gelir getirmeyen hammadde, devam eden çalışma/ iş, veya bitmiş ürünler

**Depolamadan kaynaklanan alan ve efor israfı olarak tanımlanır. Geçiş sürelerinin uzun olması ve süreçlerdeki yetersizlikler başlıca kaynaklardır. Hizmet anlamında da başlanmış, tamamlanmamış her türlü rapor, süreç analizi, vb. Bu israftandır.

6)Motion Yürümeler (Gereksiz hareket) : Aynı süreç içinde aslında ürün veya hizmete katkısı olmayan her türlü hareket

**Aktivitelerin gerçekleştiği iş birimine ait sistem/ süreç tasarımlarının zayıflığından kaynaklanan iş gücü/ kaynak israfıdır. Bir malzemenin depoda bir o yana – bir bu yana hareket ettirilmesinden tutun da, rapor hazırlarken, ekranınızdaki kırk tane açık pencere arasında yaptığınız hareketler de buna dahildir.

7)Extra Processing (Ekstra/fazla işleme) : Ürüne veya hizmete beklenenden/ ihtiyaçtan fazla özellik ekleme

**Standardizasyon zayıflığı ve kalite kabul kıstaslarının net belirlenmemesinden dolayı oluşan kaynak israfıdır.

Muda, sektörümüz ne olursa olsun pek çok şekilde karşımıza çıkar. Lean, yani “yalın” üretim ve yönetim tekniklerinin felsefesi, israfı azaltmak üzerine kuruludur.

Bu açıdan baktığımızda, aşağıda üretim – yazılım ve proje yönetiminde farklı muda’ların karşımıza nasıl çıkabileceğine ilişkin örnekleri bulabilirsiniz.

Proje yöneticileri olarak aşağıdaki alanların bizleri nasıl zorladığını, yazıyı okurken hepimiz deneyimlerimizle anımsıyoruz.

Saydığımız bu maddeler kurumdan kuruma projeden projeye değişkenlik gösterebilir ve hatta yeni“mudalar” da eklenebilir.

İşte burada kritik nokta “Projelerimizin ve süreçlerimizin içinde “Muda” ları tespit etmek, ve proje ömür döngüsünü yavaşlatan, kaliteyi olumsuz etkileyerek ekstra kaynak kullanımına sebep olan bu “muda”ları ortadan kaldırmak, ve bahsettiğimiz iyileştirmeleri düzenli ve sürekli olarak yapmaktır.

ÜRETİM ALANI Taşıma: –Bir banttan diğer banda taşırken oluşan kaynak kaybı Envanter israfları: – Teslim edilmeyen ürünler ya da kısımlar. İleride kullanılır düşüncesiyle yapılan fazla ekipman stoğu Yürümeler: – Gereksiz ekipman ya da insan gücü harcanması Bekleme: Teslim edilecek ürünleri bekleme Fazla üretim: – Ne olur ne olmaz anlayışı ile üretilen fazla ekipman Fazla işleme: –Verilen görev üzerinde çok fazla zaman harcanmasına rağmen ürüne değer katmayan özellik ekleme Üretim hataları: – Hatalı ya da defolu parçaların işlev görmesi için yeniden üretim işlemine konulması Yetkinliklerin yanlış kullanılması/yönlendirilmesi: Farklı ya da ilgili olmayan departmanda çalıştırılan ekip üyesi

YAZILIM ALANI Taşıma – Görevler arası geçişlerin çok sıklıkla olması ve ekibin sıklıkla iş arkadaşları tarafından bölünmesi Envanter israfları: Teslim edilmeyen kod ya da özellikler Yürümeler: Gereksiz toplantılar ya da bilgiyi toplamak için harcanan ekstra efor Bekleme: Testlerin tamamlanması, kodların incelenmesi vb. süreçler için harcanan bekleme süreleri Fazla üretim: Kimsenin kullanamayacağı özellikler ekleme Fazla işleme: Basit problemler için karmaşık/ kompleks algoritmalar kullanma Üretim hataları: Kod hataları Yetkinliklerin yanlış kullanılması/yönlendirilmesi: Farklı ya da ilgili olmayan departmanda çalıştırılan ekip üyesi

PROJE YÖNETİMİ Taşıma: Görev değişiklikleri, bölünmeler ve müşteri memnuniyeti kapsamında yapılan uzun ve teorik piyasa araştırmaları Envanter israfları: Takımın neredeyse hiç kullanmayacağı ekipmanları almak ve ihtiyaçları aşan arz miktarı. Yürüme: Kötü tasarlanmış çalışma alanları ve organizasyonel yapı eksikliği, fazla yapılan toplantı Bekleme: Üstlerden gelen onay için geçirilen bekleme süreleri Fazla üretim: Sayıca fazla ve gereksiz doküman yığınları Fazla işleme: –Küçük görevler için birden fazla seviyede onay mercii Üretim hataları: Bilginin yanlış toplanması Yetkinliklerin yanlış kullanılması/yönlendirilmesi: Farklı ya da ilgili olmayan departmanda çalıştırılan ekip üyesi

KAYNAKLAR:

https://leanmanufacturingtools.org/7-wastes/

https://goleansixsigma.com/8-wastes/

https://www.projectengineer.net/the-7-types-of-muda/

https://agile-mercurial.com/2019/02/12/8-types-of-muda-waste-in-lean/

https://kanbanize.com/lean-management/value-waste/7-wastes-of-lean

Yazan: Dilan KÖSE

Eğitim takvimimize buradan ulaşabilirsiniz.